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新版FMEA七步法

文章來源：http://www.urise.net 發布時間：2019-07-01 瀏覽次數：147

FMEA從上個世紀到現在已經繁衍到第五代了。那么大家對新的FMEA又能了解多少呢？來看看吧....

什么是FMEA？

官方定義為：FMEA，即Failure Mode and Effects Analysis，是在產品設計階段和過程設計階段，對構成產品、設備的子系統、零件，以及構成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而預先采取必要的措施，以提高產品或設備的質量和可靠性的一種系統化的活動。

1950年，美國的GRUMMAN公司研發新型噴射戰斗機時，為了評估飛機操作系統某一元件之失效分析采用了FEMA的解析方法；1957年，Boeing飛機公司與Martin公司正式將FMEA列入工程指導手冊，同時期美國NASA與軍方也開始應用FMEA技術；1993年，美國汽車工業為連貫設計、開發與制造的程序，整合各個汽車公司的FMEA應用程序，當時的三大汽車公司委托ASOC整合潛在失效模式與效果分析參考手冊SEA-J-1739。我國于1970年左右引進FMEA技術，用于航空航天及汽車工業上。

FMEA從上個世紀到現在已經繁衍到第五代了。那么大家對新的FMEA又能了解多少呢？來看看吧....

新版 FMEA的七步法，以精確、關聯和完整的方式提供了技術風險記錄的結構，新的結構如下：

 

1.精確的，因使用技術術語來描述故障模式及其潛在原因；

2.相關的，因為失效影響描述了失效的技術后果；

3.完整的，因為它使用了「聚焦元素 - 上級元素 - 下級元素」的方法，可以全面審查風險。

另外一個顯著變化，是強調 FMEA策劃及準備作為 FMEA第一步，雖然定義范圍一直是 FMEA的一部分，但新版FMEA手冊使其更加突出。

例如確定分析邊界(包括什么和不包含什么)、5T(FMEA意圖、時間、團隊、任務、工具)的應用，FMEA數據庫的準備和經驗教訓，以及角色和職責的明確定義(管理者、技術主管、協調員、團隊成員)等。

其中，將經驗教訓組織到 FMEA數據庫中的好處是：

1.降低過去因人員流失，流失知識而導致風險再次發生；

2.節省 FMEA準備過程中的時間，FMEA數據庫是類似產品和過程FMEA的可靠起點；

3.使「FMEA作為動態文件」的概念具有實用性；

4.管理階層明確預估和分配資源，以標準化經驗教訓。

新版 FMEA七步法更有條理，對提高跨功能小組的效率發揮了重要作用：

1.可以全面性地解決更多風險；

2.FMEA的多學科評論變得引人注目，「用技術指導思考」而非「無聚焦的頭腦風暴」，避免了對 FMEA的沮喪態度。

3.使高階管理者能夠理解和審查必要的行動和資源，以降低技術風險。

新舊版本對比：

FMEA新版七步法專業解析

1

第一步，定義范圍

強調并澄清了建立穩健的FMEA所需基礎，例如：

1.FMEA的目的、目標和限制技術風險文件編制規范(清晰、基于現實，真實和完整)；

2.更強調高階管理者對 FMEA開發過程的承諾；

3.與專有技術保護相關的澄清；

4.新 AIAG-VDA FMEA手冊過渡策略說明；

5.使用 FMEA數據庫來保存組織知識和經驗教訓；

6.將 DFMEA和 PFMEA中分析的同一特性，使用相同的失效后果，以實現 DFMEA與 PFMEA的關聯。

7.使用 5T法：透過明確工作目的和范圍、與 APQP階段的時間安排一致、確定團隊的典型角色和責任、七步法的任務使用、工具 FMEA示例(包括使用軟件和傳統試算表)。

2

第二步，結構分析

DFMEA：從理解系統結構開始，再將設計分解為系統、子系統和組件之后，聚焦元素、上級元素和下級元素將以表格形式描述，并提供在結構分析使用工具的附加說明(如框圖、結構樹)。

PFMEA：其結構分析，增加了更詳細的制造流程分解：

1.PFMEA的聚焦要素：聚焦工藝的步驟站編號和名稱；

2.上級元素：過程名稱(整個制造過程)；

3.下級元素：過程要素 4M類型(基于特性要因分析)，考慮人/機/料/法等類別，從而得出更完整的失效原因列表(FC)。

3

第三步，功能分析

DFMEA：更深入地解釋「如何正確地描述一個功能」，包括支持功能分析的工具(P圖)。

PFMEA：增加了與上級元素和下級元素相關的功能和要求描述，故障影響(FE)和故障原因(FC)描述更清晰完整。

4

第四步，失效分析

DFMEA：增加了失效類型和失效鏈模型的概念，以支持更全面(描述更多故障)和一致(FE、FM、FC之間的內部一致性)的失效描述。

PFMEA：

1.其「聚焦元素」的失效替換「失效模式(FM)」；

2.「上級元素」和/或「車輛最終用戶」的失效替代「失效影響(FE)」；

3.「過程要素」的失效替代「失效原因(FC)」。

5

第五步，風險分析

DFMEA：進一步區分預防控制(PC)和探測控制(DC)。在評價發生率和探測率之前，需要考慮PC和 DC有效性的確認。在確定嚴重程度、發生率和探測度后，DFMEA「行動優先級(AP)」替換「RPN」，根據 AP高、中、低水平確定行動優先級。

PFMEA：

1.將「分類列」替換為「特殊特性」和「篩選代碼」；

2.「發生度」替換為「FC的發生度」；

3.發生度基于「預測FC發生」，從而需確定預防控制(PC)的實際有效性；

4.現行過程控制，將「預防措施」替換為「失效原因(FC)的現有預防控制(PC)」；

5.現行過程控制，「探測措施」將被「探測失效原因(FC)」或「故障模式(FM)的現行探測控制」取代；

6.「探測措施」替換為「FC或FM探測措施」；

7.探測度現在基于三個因素：探測方法成熟度、探測機會和探測能力；

8.「RPN」替換為PFMEA「行動優先權(AP)」，根據AP高、中、低水平確定行動優先級。

6

第六步，優化

DFMEA：「建議措施」被「預防措施」和「探測措施」取代。添加了列：「狀態」(計劃、決策、實施待定、已完成、已放棄)和通過指向證據而采取的操作。

PFMEA：「建議措施」被「預防措施」和「探測措施」取代。添加了列：「狀態」(計劃、決策、實施待定、已完成、已放棄)和通過指向證據而采取的操作、特殊特性和備注。

7

第七步，結果文件化

D/PFMEA的結果文件需要向管理層和客戶報告內部情況

新版 FMEA(AIAG-VDA)應對措施

編制老師以自身在車廠供應鏈的豐富經驗，與各位分享因應新版的建議：

1.著手熟悉新的 AIAG-VDA FMEA手冊，盡早確定當前 FMEA開發過程的差距以滿足新手冊的新要求。

2.對 FMEA(跨功能團隊、FMEA協調員、管理階層、稽核員)的開發支援有影響的人員培訓。

3.制定「新FMEA試點項目」并確定實施計劃。根據質量成本衡量您的 FMEA試點項目的財務影響。

4.規范公司 FMEA業務流程以支援新的FMEA手冊的應用。